在當今競爭激烈的商業(yè)環(huán)境中，精益管理的理念正悄然改變著眾多企業(yè)的發(fā)展軌跡。精益管理起源于日本豐田汽車公司獨特的生產(chǎn)方式，它不僅僅是一種生產(chǎn)管理方法，更是一種貫穿企業(yè)運營全過程的經(jīng)營理念和企業(yè)文化。
精益管理的核心在于消除企業(yè)整個業(yè)務流程中資源和時間的浪費，以最小的投入獲得最大的產(chǎn)出，用最經(jīng)濟的資源及時交付高質(zhì)量、滿足客戶需求的產(chǎn)品，進而實現(xiàn)企業(yè)績效的持續(xù)改進。簡單來說，就是只做有價值的事，杜絕一切浪費。比如，在生產(chǎn)過程中，過量生產(chǎn)、庫存積壓、不必要的搬運和等待等都被視為浪費，精益管理致力于識別并消除這些現(xiàn)象。精益管理的利潤觀主要通過兩大手法實現(xiàn)獲取利潤的目標。一是降低成本，即通過持續(xù)改善活動消除所有形式的浪費，從源頭控制成本；二是提高效率，在增加產(chǎn)品附加價值的同時實現(xiàn)成本最小化，提升企業(yè)盈利能力。
精益管理遵循五大原則。“價值”要求企業(yè)站在客戶立場定義價值，明確客戶愿意為之買單的活動；“價值流”關注產(chǎn)品從接單到發(fā)貨過程中所有增值與不增值活動，力求優(yōu)化流程；“流動”強調(diào)讓價值流像河流一樣通暢，減少停滯；“拉動”是按需求生產(chǎn)，避免過度生產(chǎn)帶來的浪費；“盡善盡美”則促使企業(yè)不斷改進，追求卓越。以豐田汽車為例，在發(fā)展歷程中，豐田憑借精益管理模式實現(xiàn)了逆襲。20世紀80年代，豐田汽車人均生產(chǎn)效率和利潤遠超美國汽車企業(yè)，這得益于其對精益管理的深入實踐。從生產(chǎn)線上的準時化、自働化，到全員參與的持續(xù)改善活動，精益理念貫穿豐田生產(chǎn)運營的每一個環(huán)節(jié)。近兩年，動裝公司按照集團公司統(tǒng)一部署，通過推行精益管理、建設精益文化，進一步提升了經(jīng)營管理水平和核心競爭力，生產(chǎn)效能屢創(chuàng)新高，從2022年到2024年，動裝公司工業(yè)總產(chǎn)值平均每年增長，創(chuàng)歷史最好水平。精益管理是提升企業(yè)核心競爭力的有力保障，也是推動企業(yè)高質(zhì)量發(fā)展的必然要求，后續(xù)動裝公司圍繞“建設世界一流核主泵研制基地”目標，以消除浪費、精益培訓、現(xiàn)場6S管理等為抓手，深入推進精益管理項目建設，持續(xù)開展改進改善活動，切實提升公司履約交付能力。
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